Juan Iocco, Supply Chain Senior Director, resume los principales proyectos en curso para ser más seguros, sustentables y eficientes en las operaciones de Ternium Argentina.
¿Cuáles son los principales desafíos de la gestión de Supply Chain?
Tenemos un gran desafío orientado a disminuir la cantidad de eventos de seguridad. Nuestro foco está puesto en las maniobras con autoelevadores y grúas, en los eventos viales y en los desplazamientos de carga. Para mejorar las condiciones, estamos embarcados en un plan plurianual para atacar estos frentes con inversiones importantes. También ponemos mucho foco en la forma en la que desarrollamos las tareas, atendiendo especialmente los comportamientos inseguros que tenemos que evitar y prevenir. En ese sentido, cabe destacar el uso de la herramienta Video Analytics para la detección de temas críticos en nuestras operaciones, como por ejemplo, la cercanía de personas a equipos en movimiento.
El cuidado del medio ambiente ocupa un lugar fundamental en la agenda. Estamos concentrando esfuerzos en la operación del puerto y en la descarga de materia prima. Hay una serie de inversiones que recién iniciaron y otras en curso (como es el caso de la incorporación del spill plate y de otros proyectos para prevenir derrames) en los que estamos trabajando codo a codo con los integrantes de la Dirección de Ingeniería y Medio Ambiente.
En relación con la operación, tenemos que garantizar cumplir mes a mes los planes de despacho y el nivel de servicio de entrega comprometido con cada uno de los 13 mil pedidos mensuales, todo esto con un nivel de stocks total adecuado y conteniendo costos logísticos.
Integrantes del equipo de Supply Chain
¿Cuáles son los proyectos e inversiones más relevantes para aportar al logro de estos objetivos?
Tenemos proyectos muy interesantes relacionados con la Industria 4.0 en varios frentes. A nivel de infraestructura, este año lograremos completar sistemas de gestión de almacenes automáticos (WMS) en el 100% de las grúas de nuestra área, impactando directamente en la disminución de riesgos y tiempos en las operaciones. Podremos enviar instrucciones de trabajo directamente a las grúas y que estas puedan buscar, tomar y/ó despachar el 100% de las bobinas de manera automática. Lo mismo sucederá con el 100% de los autoelevadores que operan en los patios externos de Supply Chain. A través de sistemas integrados de GPSs de alta precisión y RFIDs, se podrá operar de manera autónoma.
Por otro lado, estamos avanzando con un proyecto muy importante de “Central de Logística”. Consiste en un sistema integrado de gestión de transporte (TMS) que unifica los patios (YMS) y almacenes (WMS) de forma digital. Está “apoyado” sobre modelos que permiten optimizar la programación de las cargas, la asignación de camiones y el desplazamiento de los equipos de la forma más eficiente posible.
Adicionalmente, este proyecto contempla la interacción también digital con todos los actores: operadores de las salas de control, operadores de grúas y montacargas, transportistas y clientes. El principal objetivo de este proyecto es tener operaciones más seguras, más eficientes desde el punto de vista del uso de los recursos (menor tiempo de espera y carga de camiones) y más económicas (al aprovechar mejor el transporte).
Bitren con GNC: una opción de transporte doblemente sustentable
¿Qué otros proyectos relevantes para el ejercicio en curso se pueden mencionar?
Este año es el cuarto del desarrollo del Plan Vial. El mismo ha involucrado más de 10 millones de dólares, y ha mejorado las condiciones viales del 100% de las plantas, la mayoría de ellas con muy importantes obras de infraestructura desarrolladas. Aquí ha sido clave el rol de cada uno de los responsables de planta liderando el tema en su territorio, del ISEV -un instituto líder en Argentina en temas de seguridad Vial- y del equipo de la SCH dando unifomidad y marcando prioridad entre los diferentes proyectos.
A su vez, estamos abocados a calcular cuál es la huella de carbono asociada a la logística. Traemos casi 5 millones de tn/año de materias primas por buques, barcazas y trenes y movemos aprox. 4 millones de toneladas de acero entre nuestras plantas y desde ellas hacia los clientes. Ya estamos concentrados en las primeras áreas de oportunidad, iniciando la operación con una flota de 5 camiones a GNC con motores de última generación ciclo Otto, que además de emitir menos CO2, generan muchísimo menos particulado y ruido. Es una experiencia piloto, pero no tenemos dudas de que creceremos mucho. En esta misma línea, somos líderes en el país en el uso de camiones “bitrenes” (bi articulados) que generan también un ahorro de combustible y emisiones cercanas al 30% menos con relación a la flota base.
Supply Chain y Logística en particular son áreas de gestión muy desafiantes, en las que se ejecutan día a día tareas vitales para el negocio. Trabajamos en proyectos de punta priorizando el cuidado de las personas, del medio ambiente e implementando nuevas tecnologías.