El proyecto incluyó el reemplazo del horno de acabado, el water quench y el puente grúa, así como mejoras significativas en seguridad.
El nuevo horno de acabado, proveniente de Bilbao, España, representa un avance crucial en nuestra capacidad de producción. Este nuevo horno no solo garantiza una mayor eficiencia en el proceso de curado de pintura y evaporación de solventes, sino que también reemplaza a un equipo antiguo con más de 40 años de servicio.
Asimismo, el water quench ha sido reemplazado por uno nuevo, fabricado en Eslovaquia, que no solo mejora la eficiencia de la línea de producción, sino que también garantiza una mayor continuidad operativa.
“Estamos muy contentos de los cambios introducidos en la línea con el nuevo horno. Nos entusiasma mucho que se siga apostando a la línea de pintura que le agrega un valor adicional a Ternium” comentó Jorge Alegre, operador principal de la línea.
Además de la modernización de equipos, se implementaron medidas de seguridad adicionales, que incluyeron revestir las cabinas de pintura con placas resistentes al fuego, la instalación de dámper cortafuego en los sistemas de ventilación, y la incorporación de medidores de mezcla explosiva dentro de las cabinas.
También en lo que es la nave de acopio de bobinas que alimenta a la línea de pintado (Nave 4), se hicieron modificaciones en cunas plásticas, bolardos y cerramientos, para adecuarla al marco establecido de los proyectos de monte seguro que se están implementando en la compañía.
“Fueron días intensos, con mucho movimiento, que nos permitieron compartir experiencias e interactuar con otras empresas. Aprendimos mucho sobre innovaciones para la línea de pintado y avanzamos en cuestiones de seguridad con nuestro equipo de trabajo” agregó Nicolás Ayala, supervisor de la línea.
Con alrededor de 180 personas trabajando durante los dos turnos, y la colaboración de cinco empresas, incluyendo a Techint, Semeniuk, Loberaz, Rommel y SJP, la REX transcurrió sin accidentes. También, en conjunto con los equipos de EHS y el SEME, se realizaron distintos simulacros de evacuación para preparar a los equipos ante eventuales situaciones de emergencia.
“Por primera vez, la ingeniería de detalle de todo el proyecto fue planificado y ejecutado en un modelo 3D por el equipo de DIMA, lo que permitió anticipar y resolver problemas potenciales antes de que surgieran durante la instalación y montaje” comentó Martin Cernich, Project Manager.